在动力电池与储能系统轻量化、高集成度的趋势下，电池组内部连接件的可靠性直接决定了成组效率与安全寿命。传统分体式组装方案中，电池盒与铝排的焊接点易因振动或热胀冷缩产生微裂纹，导致内阻漂移。这一问题在方形电芯模组中尤为突出，成为制约能量密度提升的隐形瓶颈。

行业痛点：连接工艺的“木桶效应”

当前多数锂电池支架仍沿用“先装配后焊接”的模式。镍片镍带与铝排的搭接处需要二次工序，不仅增加了接触电阻，还容易因焊渣残留引发短路风险。对于采用赣锋方形支架的高倍率模组而言，连接处的过流能力往往被低估——实际测试表明，传统工艺下的汇流排温升比理论值高出12%-15%，直接拉低了系统的循环寿命。

核心技术：一体化成型如何破局？

嘉硕电子研发的电池盒铝排一体化成型工艺，通过精密模具将铝排与电池盒基体同步压铸成型。这一方案的关键在于：

• 消除焊接界面：铝排与盒体金属晶格直接融合，接触电阻降低至0.02mΩ以下
• 应力分散设计：利用软铜排的柔性补偿层吸收热膨胀差异，避免疲劳断裂
• 兼容性拓展：可适配定制化锂电池支架的异形结构，无需额外转接片

选型指南：从成本与性能的博弈看工艺取舍

并非所有场景都适合一体化成型。若模组电流低于80A且工况稳定，传统冲压镍片镍带方案仍具性价比优势。但当遇到以下条件时，建议优先考虑一体化工艺：

1. 振动等级≥3G的移动机械场景
2. 电池盒内需集成温度传感器或FPC
3. 电芯极柱与铝排间距公差要求±0.1mm以内

需要特别说明的是，赣锋方形支架的槽位深度若超过8mm，传统铆接方式的可靠性会断崖式下降，此时一体化成型能直接规避装配应力。

应用前景：从方形模组到储能系统的跨越

当前该工艺已通过21700圆柱模组验证，其软铜排与铝排的复合层抗拉强度达到120MPa，优于国际电工委员会标准要求。在储能领域，当锂电池支架需要兼顾IP67防护等级时，一体化成型的密封性优势更加明显——无需额外涂覆导热胶，即可实现温升≤8℃的热管理目标。随着固态电池对极低内阻的刚需，这项技术或将成为下一代连接方案的基准。