在新能源汽车与储能系统持续迭代的今天，锂电池模组的热失效问题依旧是行业痛点。不少厂商反馈，电池盒内部温度分布不均，导致电芯循环寿命骤减20%以上。这背后，往往不是电芯本身的问题，而是**锂电池支架**结构设计与散热路径的脱节。

为什么支架结构会成为散热瓶颈？

传统支架仅作为电芯的物理固定件，忽略了其作为热传导介质的功能。当大倍率充放电时，电芯侧壁产生的热量无法通过**锂电池支架**快速导出，热量在**电池盒**内积聚，形成局部热点。我们用红外热像仪实测发现，采用封闭式格栅支架的模组，中心电芯与边缘电芯温差可达8-10℃。这种温差会加速电芯内阻不一致，最终导致整个模组提前退役。

材料与拓扑：从“被动隔热”到“主动导热”

解决上述问题，关键在于重新定义支架的“双重身份”。一方面，通过优化支架的镂空与加强筋拓扑结构，为空气对流预留通道；另一方面，在关键导热路径上引入高导电、高导热材料。具体而言，我们在**铝排**与**软铜排**的汇流设计上，采用0.2mm超薄镍片镍带作为电芯极耳与汇流排的过渡连接。为什么用镍片？因为镍片镍带在保证焊接强度的同时，其热阻远低于传统钢片，能迅速将极耳处的热量传递至**铝排**的散热鳍片。

• 赣锋方形支架方案：针对大型方壳电芯，我们开发了带导向槽的支架结构，配合软铜排的叠层设计，使接触热阻降低15%。
• 在**电池盒**底部，我们嵌入导热硅胶垫，与**锂电池支架**的底部开口形成垂直导热通道，实测可将热点温度降低5℃。

对比分析：一体化汇流 vs 传统点焊

传统工艺中，电芯连接多依赖手工点焊**镍片镍带**，焊点阻抗一致性差，且容易产生虚焊。我们推荐的方案是：将软铜排与**铝排**通过激光焊接预制成型，再通过**锂电池支架**的定位柱精确固定。对比实验数据表明，采用该方案的模组，其内阻一致性偏差从±8%收窄至±2%。同时，赣锋方形支架特有的卡扣结构，能有效吸收电芯在充放电过程中的膨胀应力，避免**电池盒**壳体变形。

在实际项目建议中，若您的电芯极耳材质为纯铝，务必选用表面镀镍的软铜排或铝排，以防止电化学腐蚀。对于高倍率应用场景，**锂电池支架**的侧壁应预留2-3mm的通风槽，这比单纯增加**电池盒**散热风扇数量更具成本效益。